2013年11月29日上午，在廣東湛江東海島，隨著寶鋼湛江鋼鐵公司總經理盛更紅一聲令下，現場2臺樁機同時啟動，由中冶焦耐設計并設備成套供貨寶鋼的寶鋼湛江鋼鐵基地項目煉焦及煤氣精制工程正式開工，標志著國內自主集成度最高、最先進的7米焦爐建設拉開序幕，同時標志著國內焦化行業單套處理能力最大的170000立方米/小時煤氣凈化系統建設正式啟動。

寶鋼廣東湛江鋼鐵基地項目選址在湛江市南部海域的東海島東簡鎮及其以東場地內，焦化項目位于全廠內部的西南部。焦化項目分為煉焦及煤氣凈化兩個部分。煉焦及煤氣精制工程由煉焦與煤精兩大工程組成，其中煉焦工程包括：配煤系統、四座焦爐及相配套設施組成的煉焦設施、干熄焦設施等；煤精工程主要包括生產設施、公輔設施、三電設施等。

核心技術 建設焦化行業新豐碑

煉焦工程包括備煤系統、煉焦設施、干熄焦設施、焦處理系統以及配套的公用及輔助設施。

根據煉鐵對焦炭的需求量，本項目采用了由中冶焦耐新開發的具有全部知識產權、自主創新和自主集成的全新一代大容積現代化一流水準的高效節能JNX2-70-2型焦爐，該焦爐炭化室全高 6980毫米、平均炭化室寬 530毫米、焦爐長度 18640毫米、炭化室有效容積63.7立方米、每孔炭化室裝煤量（干）47.138噸。配套的干熄焦系統每小時處理能力達 140噸，首次采用高溫高壓鍋爐和雙抽式汽輪發電機組，是國內自主集成的最大、最先進的 7米焦爐，建成后，無論是節能效果、環保指標還是自動化程度都將代表當代焦爐的世界領先水平。

煤氣凈化部分由煤氣排送和焦油氨水分離系統（煤氣初冷單元、電捕焦油單元、焦油氨水分離單元、煤氣鼓風機單元）、中冷洗萘單元、硫銨單元、輕油捕集單元、脫硫單元、輕油蒸餾單元、WSA制酸單元、溶劑脫酚單元、蒸氨單元、槽罐區單元和酸堿庫單元等組成。

在焦爐煤氣精制處理規模上，本項目在全球焦化行業首次采用了具有全部國內自主知識產權、自主創新和集成的煤氣處理能力為 170000立方米 /小時的大型化單系統，與現有最大單系統煤氣處理能力約 130000立方米 /小時相比，設計處理能力提高了31%。

對煤氣中硫化氫的處理，采用了具有全部國內自主知識產權的、自主創新和集成的真空碳酸鉀脫硫工藝，并與WSA制酸工藝相結合，把煤氣中的硫化氫轉變為濃硫酸，并作為原料回送到本項目中的硫銨單元，實現了資源綜合利用。

節能環保 引領行業發展風向標

保護環境是我國的基本國策，也是造福子孫后代的大事。中冶焦耐在項目實施過程中，根據國家現行的規范、規定、標準等，在工程中進行了環境保護項目的設計，使生產過程中排放的污染物控制在國家規定的排放范圍內。做到源頭治理和尾部處理相結合，力求物耗低、廢棄物少、綜合利用好；從工藝和設備上把污染降到最低水平，排放指標達到國內最先進水平。

在煉焦煤準備工段，一次粉碎機室和二次粉碎機室分別各設一套脈沖袋式除塵器，其捕集效率達 95%，除塵效率約為 99.9%以上，經 27米高的排氣筒排放，其排放口粉塵排放濃度可滿足標準要求。煤粉碎機室、煤轉運站等建構筑物均為封閉式設計，避免煤塵外逸造成污染。在揚塵場所設計灑水抑塵設施，以防止煤塵逸散造成二次污染。

為了控制爐頂各處縫隙泄漏出的煙氣，焦爐的裝煤孔蓋采用新型密封結構，提高了其嚴密性，裝煤后用特制泥漿密封裝煤孔蓋與蓋座的間隙，可減少 90%～ 95%的煙塵外逸；上升管蓋、橋管承插口采用水封裝置，可使外逸煙塵量減少 95%；上升管根部采用編織耐火繩填塞，特制泥漿封閉，可使外逸煙塵量減少90%。

焦爐的爐門采用彈簧刀邊爐門、厚爐門框、大保護板，有效防止爐門泄漏，可使外逸煙塵量減少 90%～95%。

焦爐裝煤時采用高壓氨水噴射、小爐門密封的綜合控制措施，可減少外逸煙塵 60%；設置裝煤除塵，裝煤煙塵捕集效率達 90%，在除塵地面站設置大型脈沖布袋除塵器，除塵效率大于 99.9%。凈化后的煙氣，經 27米高的排氣筒排放至大氣中，其排氣筒出口粉塵、二氧化硫、至大氣中，苯并芘排放濃度可符合標準要求。

焦爐推焦時機側爐頭煙采用防塵罩捕集并通過水封槽進入地面站，焦側采用地面站除塵，可減少外逸煙塵 95%。在除塵地面站，設大型脈沖布袋式除塵器，除塵效率大于 99.9%，凈化后，排放的煙氣均經 27米高的排氣筒排放，排氣筒出口粉塵、二氧化硫排放濃度可符合標準要求。

經采取上述控制措施后，焦爐爐體所排放的顆粒物、苯并(a)芘(Bap)、硫化氫、氨、苯可溶物(BSO)濃度均符合標準要求。

本項目全部采用干法熄焦。在干熄爐頂部裝焦處、槽底出焦處、出焦口皮帶、循環風機放散口處設置煙塵捕集裝置，將其產生的煙塵收集后送至干熄焦地面除塵站。在干熄焦地面除塵站設置1套大型脈沖布袋式除塵器，除塵效率大于 99.9%，煙塵經凈化后，經高度為27米排氣筒排放，其排放口粉塵、二氧化硫排放濃度均符合標準要求。

層層控制 嚴格產品質量細又細

寶鋼是國內鋼鐵企業的標桿，根據中冶焦耐質量管理體系文件要求，在項目實施過程中，公司要求各部門通力合作，嚴把質量關，爭取將寶鋼廣東湛江鋼鐵基地項目做成精品工程，成為焦化行業的樣板工程。

公司由質量科技部牽頭，組織各專業設計室對施工圖方案、施工圖進行優化及審查，切實做好湛江鋼鐵基地項目質量保障工作。

土建專業設計人員根據標準規范要求，查閱大量相關資料，針對挖方區和填方區的不同情況，制定出樁基及強酸性腐蝕區域地下部分防腐蝕方案，經專家及湛江鋼鐵工程指揮部的審查確認后，予以實施。并結合打樁過程出現的樁基上浮等情況，適時調整打樁方案。

對初步設計中干熄焦工藝系統布置進行細化，對制定施工圖方案時發現的問題，優化干熄焦工藝布置，改立體布置為平面布置，從而使操作成熟可靠，檢修易行、方便。

采用先進的數值計算技術保證煤氣凈化設備大型化實施：應用計算流體力學技術（ CFD）完成大型塔器及內件的結構優化設計；應用有限元分析計算軟件（ANSYS）完成大型化設備結構強度、剛度及穩定性的數值計算；在 FLUENT軟件平臺上，采用 K-ε湍流模型，完成氣體和液體在各自分布器的流動狀況的研究；利用現有設備實驗平臺，對模擬計算的結論進行驗證分析，最終獲得合格的工業型產品。

針對建設地點易出現超強臺風襲擊的情況，對已完成的施工圖紙進行審查。審查建筑物門窗位置的設置，審查建構筑物門窗的型式選擇，對高塔、煙囪、框架、煤氣管道立管等高大建構筑物按最強臺風來襲情況的風載荷進行重新核算，并采取適當的加固措施。

加強圖紙審核把關，對重要部分認真校對，在源頭努力將工作做好，領導不把問題帶到復查、施工環節；加強設計復查力度，力爭將設計問題解決在施工之前；嚴格遵守資料互提制度，經工藝、設備等上游專業確認資料的準確性后發圖，并針對資料變更及時替換更新。同時，公司根據施工圖設計和施工情況，分階段分期地對已發出的施工圖紙進行復查，力爭把設計中存在的問題解決在施工之前。針對復查中發現的各種問題，認真分析原因，及時發出電子版至現場并提醒施工及監理注意圖紙變更。

截至目前，查出的極個別問題均為一般性錯誤或圖面錯誤，無重大問題和原則性錯誤。查出問題的處理也均采用現場發電子版，并及時進行圖紙變更升版，未發生現場返工。寶鋼湛江項目牽動著集團上下各級的心，國文清董事長多次親臨現場指導工作。領導的關心，既是壓力又是動力。

由于焦化處于整個聯合鋼鐵企業產品鏈條的上游，煉焦和煤氣精制設施需要提前投產，為后續煉鐵、煉鋼提供必需產品。也就是說，煉焦和煤氣精制設施的建設、投產進度影響著整個湛江項目的建設、投產進度。

公司上下全體參加項目的全體員工秉承“團結、嚴謹、創新、守信”的核心理念，堅持“質量第一、技術先進、管理科學、顧客至上、持續改進”的質量方針，弘揚中冶焦耐服務文化精髓，與施工單位密切結合、充分溝通，及時按照工程實際進展情況發出施工圖紙，滿足施工需求。

2014年9月12日上午9點36分，1B焦爐開始筑爐，比原計劃提前 1個月，為確保1B焦爐2 015年6月30日順利出焦投產打下了基礎，在湛江鋼鐵基地施工現場樹立了良好的形象。根據寶鋼集團關于廣東湛江鋼鐵基地項目設計、施工單位“保進度、保質量”會議的要求，全面貫徹落實集團領導對湛江鋼鐵基地項目建設的指示，并結合湛江地區的氣象條件，確保在雨季到來之前完成地下部分土建結構施工和大型建構筑物建設的目標實現，中冶焦耐公司各專業進一步緊密配合，合理調配人員，采取各種靈活的措施，有的將焦化工程（煉焦工程和煤氣精制工程）的總體設計進度提前 1~2月，將涉及到地下工程和大型建構筑物的裝置設計進度全部提前；有的將同時開展設計并位于同一建筑物內的裝置進行分解，有條件的提前開展設計；有的將本應為 1套圖紙的土建施工圖紙化整為零，分為樁基、地下部分不同標高、地上部分不同標高等多套圖紙，來滿足不同時期施工要求……這得到了寶鋼業主的一致好評。

一個脫胎換骨的鋼廠，將從這里崛起；一個充滿希望的夢想，正從這里起飛。

每一個前進的腳步都沉穩有力，每一個亮點都折射出汗水的晶瑩……潮平兩岸闊，風正一帆懸。在寶鋼湛江項目現場，中冶焦耐將繼續與集團兄弟單位同頻共振，從無縫對接到破題落筆，一筆一筆用實干書寫出發展的新篇章。