將于今年7月1日起實施的《火電廠大氣污染物排放標準》，對現有火電廠的排放標準作了嚴格要求。為此，我國大多數火電廠都要進行大規模的環保改造，而現行的除塵技術存在投入成本和技術瓶頸多等問題，制約著電廠改造升級步伐。

這項被稱為“史上最嚴標準”，要求現有火力發電鍋爐及燃氣輪機對煙塵、SO2、N Ox和煙氣黑度最低標準由原來的50mg/m3降低至30m g/m3，重點地區為20m g/m3。這意味著在剩下的短短5個月時間里，大多數火電廠都必須對機組進行脫硫、脫硝和除塵等技術改造，不僅改造成本巨大，且當前技術存瓶頸。

“目前，電廠正在進行全面的技術改造升級，有望7月1日前使各項排放達到最新標準。”武漢青山熱電廠科技環保中心主任方紅對記者說“這都依賴于大量的資金投入。”青山熱電廠隸屬于國電集團，擁有2臺350M W級和2臺220M W級別熱電聯產機組，目前正在進行脫硫脫硝以及除塵設施改造，但近3億元的總投資卻成為不小的資金包袱。

據中電聯的數據顯示，我國新建機組的平均脫硝成本約為1.2分/千瓦時，現役機組約為1.5分/千瓦時；一些特殊設計的機組，可能高于2分/千瓦時“除了脫硫、脫硝設備改造時的一次性前期投入，后期巨大的運行成本也是電廠最擔憂的費用之一。”業內人士表示。

不僅成本高昂，在技術上達標也很難。從效果上看，采用布袋除塵、電袋復合除塵或移動電極、高頻電源等新工藝，由于缺乏廣泛的應用，技術還不穩定。“布袋使用一段時間就會出現破損，除塵效果遞減，三五年后又得重新更換，再投入一次。”方紅說。

對一些老電廠而言，目前的設備、技術工藝能達到的效果已到了頂端。中電聯發布的數據顯示，截至2012年底，至少還有72%的現役機組需完成脫硝等煙霧改造，而這又需要較長的周期，甚至停機改造，對電廠發電造成影響。

為解決這一系列問題，華中科技大學煤燃燒國家重點實驗室通過13年的研究，發明了黏合除塵法。這種方法使用全新的燃煤PM 2.5的排放控制技術，在不改變現有除塵設備和參數，不增加大型設備，不需大量投資的基礎上，促進PM 2.5團聚成大顆粒，增強既有除塵設備的脫除效率。

技術的主要研究者之一、華中科技大學煤燃燒國家重點實驗室副主任張軍營教授介紹，我國絕大部分電廠都安裝了靜電除塵器，如果再加上黏合除塵法，雙重技術聯合使用不僅效果更佳，而且，最為方便快捷，還節省了大規模技術改造等成本。

目前，該技術已獲得國家發明專利兩項，省部級獎勵兩項，并兩次連續獲得科技部“863”項目資助，具備市場推廣應用條件。

我國是世界上最大的煤炭生產和消費國，煤炭在一次能源消費中的比重高達69.4%，燃煤電站排放的超細顆粒物是我國大氣顆粒污染物的主要來源，也是誘發全球氣候變化、煙霧事件和臭氧層破壞等重大環境事件的重要因素。

面對今年7月1日起執行新的排放標準，時間緊，任務重，技術和資金壓力巨大。張軍營教授建議，燃煤電廠要系統分析顆粒物排放特征，選擇切實經濟可行的技術，盡快啟動除塵設備升級改造，爭取按時完成技術改造。

張軍營介紹，目前技術示范工程實施過程中可能還會存在一些技術改進、工藝調整的問題，希望相關部門予以立項，提供資金支持，提前開展技術攻關，盡快推動產業化進程，更快的服務于各大電廠。以幫助全國霧霾天氣治理。