11月11日，在大慶石化煉油二部一套石蠟成型廠房，嶄新的自動包裝碼垛機器人將一塊塊蠟板有條不紊地放入石蠟包裝袋，運送出裝置區。裝置區設備管理人員姬長委說：“3臺石蠟成型機注蠟以及2臺包裝系統自動化控制項目順利實施，大大減少了人工操作負擔，提升了裝置的生產自動化水平，項目投產后，預計年可增效300余萬元，助力企業進一步優化產品結構，增強企業創效能力和市場競爭力。”
大慶石化積極推進生產自動化建設，為降低人員勞動強度、提高經濟效益，決定將3臺誕生于上世紀八九十年代的成型裝置進行改造，自此，石蠟成型裝置3臺石蠟成型機注蠟及2臺包裝碼垛系統自動化控制項目提上日程。
新上崗的自動包裝碼垛系統是為蠟板包裝量身打造的，它能自動完成蠟板的輸送、篩選、裝袋、噴碼、疊板等“一條龍”服務。目前，3臺成型機的注蠟系統均已完成更換，相比龐大的自動包裝線，矮小的注蠟系統很容易被忽視，但是它的作用至關重要。新的注蠟系統包含機械和電控兩部分，電控系統能快速、精準地應對外界環境變化，機械機構則實施精準調節，將每塊蠟板的重量精準控制在5公斤。
改造前，3位成型裝置的注蠟系統因建造年代久遠，受機械、原料品種、原料溫度、原料密度等因素影響較大，生產出的蠟板每塊重量偏差過大，需要人工手動復檢并加入碎蠟，才能保證每袋蠟板的質量指標。
此前，包裝人員為保證石蠟產品的質量指標，每袋包裝袋添加碎蠟塊都會多放0.05公斤-0.1公斤，雖然這只是一塊硬幣大小的蠟塊，但是3臺成型機的產能是每年12.5萬噸，積少成多，便是一筆不菲的費用。項目實施后，整齊的蠟垛將為石蠟產品提升形象、擦亮品牌作出貢獻，更會節約生產成本300萬元，實現提質增效。
裝置區和實業公司員工默契配合、相互協作，高效完成項目施工工作。裝置區堅決落實“屬地是項目施工第一責任人”的原則成立專項小組，深度參與，在項目實施過程中同步開展“三查四定”工作，從早到晚駐扎在項目施工現場，跟蹤施工進度，檢查施工質量，最終實現項目提前2日中交，增產石蠟300噸。（金瀟）
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