剛剛召開的中央財經委員會第九次會議,提出了如期實現2030年前碳達峰、2060年前碳中和的目標。我國是世界最大的鋼鐵生產及消費國,2020年粗鋼產量約10.5億噸,占全球產量的56.5%,整個鋼鐵產業的碳排放量占我國碳排放總量的15%。要如期達標,低碳轉型壓力巨大。
高爐改造、智慧制造
中國鋼鐵業正進行全球最嚴超低排放工程
傳統的高爐煉鐵是整個鋼鐵生產過程中的重要環節,也是鋼鐵生產環節中能源消耗最大的一道工序,整個鋼鐵生產過程中,70%的能源消耗都產生在這個環節。根據測算,傳統煉鐵高爐每煉一噸鐵水,就會排放兩噸二氧化碳。
要實現鋼鐵生產中碳排放的減量,對傳統高爐進行工藝和技術的改造升級變得迫在眉睫。田寶山所說的出路,是對高爐煉鐵工藝的改進,降低碳排放。眼下,他們正在對430立方米的氧氣試驗高爐進行調試。這座氧氣高爐和傳統的煉鐵高爐究竟有哪些不同呢?
技術的難點在于要通過提高進入高爐的氧氣純度,讓高爐內只生產對煉鐵有用的一氧化碳和廢氣二氧化碳,再將一氧化碳留在高爐內代替化石燃料煉鐵,從而減少對化石原料的使用。如果達到50%的富氧量,可以減排10%左右的二氧化碳。
經過五六個月的連續奔忙,他們終于實現了第一階段的目標,富氧達到百分之三十五,爐內溫度正常,試驗高爐整體運行平穩。
中國寶武新疆八鋼氧氣高爐爐長田寶山
在整個鋼鐵行業,低碳冶煉已經成為了這個春天的一股風潮,在距離烏魯木齊3900公里的上海寶山區寶山鋼鐵股份有限公司,一群研究員正忙著對燒結設備進行調試,為今天的燒結試驗做好準備。
由于鐵礦石品類不一,為了能提高煉鐵效率,在傳統高爐進行煉鐵之前,都需要對鐵礦石進行燒結處理,從而為高爐提供更好的原料。但傳統燒結作為煉鐵高爐的前端環節,對煤炭的用量較大,同時會產生大量二氧化碳氣體。通常,燒結工序產生的二氧化碳占全流程的15%左右。而李建所研究的微波燒結則是通過電能來代替煤炭,解決這個環節的碳排放問題。
2021年1月,經過對設備的三次優化后,這臺價值上千萬的微波燒結設備終于可以正常運行,每天可消化兩噸鐵礦石原料,生產出1.8噸左右的燒結塊原料。而根據檢測設備對燒結之后排出的氣體檢測,可以明顯看到污染物的排放量。
李建測算過,采用傳統燒結工藝,每煉出一噸成品原料,二氧化碳等氣體排放量約為6000毫克每立方米,而通過微波燒結工藝,每煉出一噸成品原料,二氧化碳等氣體排放量僅為25毫克每立方米,相當于99%的污染氣體都可以通過這個新工藝被消減掉。與此同時,也可以減少對煤炭等化石能源的使用。
就在李建忙著對微波燒結裝置進行又一次的改進試驗時,在距離燒結試驗基地不遠處的寶鋼股份寶山基地1號高爐內,研究員徐萬仁正在對高爐內的天然氣代替煤炭裝置進行調試。
這套裝置通過采用天然氣等清潔能源代替煤炭進行高爐煉鐵,從而達到減少碳排放的目的。試驗數據顯示,采用天然氣,每煉一噸鐵水,可以減少二氧化碳排放20公斤,可節省近80公斤的煤炭。
根據上海天然氣價格每立方兩元左右的價格,與傳統煤粉相比,這個價格足足貴了一倍。采用天然氣或富氫氣體來代替煤炭,雖然目前來看是虧本的,但卻為未來的變革做好了技術儲備。除了采用天然氣,研究人員們還在進行更多的嘗試。
中國寶武中央研究院高級主任研究員徐萬仁 2030年碳達峰,2060年碳中和
鋼鐵行業在努力
除了加速冶煉環節的技術攻關,綠色產品的低碳發展也顯得尤為重要。統計數據顯示:2020年寶鋼汽車鋼板銷售量達到了1200多萬噸,全國幾乎每兩輛車中就有一輛使用了寶鋼的汽車鋼板。
以汽車車身為例,車身上約有300多個關鍵零部件用到寶鋼的汽車鋼材,如果使用新型的超高強度鋼材,可使車身減重百分之二十到三十左右。而每使用一噸超強鋼,可實現減排0.4噸二氧化碳,與此同時,超高強鋼通過降低油耗,還可協助汽車在行駛過程中減排兩噸二氧化碳。
目前,在上海寶鋼,從原料進廠到煉鐵工序、煉鋼工序、熱軋工序、冷軋工序以及最終的產品交付,整個流程都已經納入智慧制造的范圍中,每道工序均有一條樣板線。
特別是在冷軋黑燈工廠,已經完全看不到傳統鋼廠的燈火通明,在這座工廠,通過應用信息化技術,實現了行車無人化、物流作業無人化、3D崗位無人化,大大降低了能耗,提升了生產效率。
不僅是在寶武集團這樣的行業巨無霸,目前,我國的整個鋼鐵行業都在進行著低碳轉型的背水一戰。推進節能技術改造、降低單位工業增加值的能源消耗,成為了整個行業的必修課。
作為能源消耗高密集型行業,鋼鐵行業在制造業31個門類中碳排放量最大。可以看到,鋼鐵行業的龍頭企業,已經率先開始了全鏈條的改造升級,從生產端的低碳冶煉,到產品端的綠色新品,在這場前所未有的硬仗中,我們看到了他們的智慧、勇氣和決心。我們希望,中國的鋼鐵行業,能夠在行業排頭兵的帶領下,堅持綠色可持續發展的理念,進一步加快創新步伐,成為全球鋼鐵產業低碳發展的先行者、領跑者。
責任編輯: 張磊