推進(jìn)汽車電動(dòng)化，減少車輛尾氣排放，同時(shí)積極擁抱汽車“智能化、網(wǎng)聯(lián)化”已成為全球主流車企的共識。在這一背景下，全球主流車企紛紛向電動(dòng)化轉(zhuǎn)型，制定汽車電動(dòng)化目標(biāo)和時(shí)間表。

據(jù)行業(yè)機(jī)構(gòu)統(tǒng)計(jì)，到2025年全球電動(dòng)汽車新車銷量有望突破1500萬輛大關(guān)，對于動(dòng)力電池需求也將達(dá)到1000GWh，動(dòng)力電池也將進(jìn)入TWh時(shí)代。

基于此判斷，國內(nèi)外動(dòng)力電池龍頭近年來便開啟了新一輪的擴(kuò)產(chǎn)競賽，動(dòng)輒幾十GWh甚至上百GWh的動(dòng)力電池項(xiàng)目在主要電動(dòng)汽車市場開花。

在此背景下，如果能為電池企業(yè)提供“交鑰匙”工程的整線智能解決方案就對電池企業(yè)新項(xiàng)目投建效率和維護(hù)助益頗大。但值得注意的是，這對鋰電設(shè)備企業(yè)的考驗(yàn)和挑戰(zhàn)同樣不小。

首創(chuàng)智能生產(chǎn)線整線解決方案

為充分滿足客戶自動(dòng)化、信息化、智能化的定制需求，據(jù)悉，贏合科技早在2015年，就在業(yè)內(nèi)率先為客戶提供整線交付模式。

“以前我們可能就聚焦一個(gè)點(diǎn)（單機(jī)設(shè)備），只要把一個(gè)點(diǎn)打通就好了。整線的話它就不是說一個(gè)點(diǎn)，是有很多個(gè)點(diǎn)連成一條線，而且當(dāng)時(shí)要求的不光是要設(shè)備之間互通，設(shè)備互通以后，要把所有設(shè)備的數(shù)據(jù)和產(chǎn)品本身的每次數(shù)據(jù)，全部都要刷進(jìn)這個(gè)制造執(zhí)行系統(tǒng)。”贏合科技首條整線項(xiàng)目負(fù)責(zé)人回憶說。

同時(shí)，該負(fù)責(zé)人還表示，在整線模式下，物流的對接，產(chǎn)品的搬運(yùn)，人員的配備，設(shè)備的布局，電氣管線等等方面要考慮到面面俱到。從點(diǎn)到面再到立體化運(yùn)作，遠(yuǎn)非1+1=2的難度，而如果實(shí)現(xiàn)從單機(jī)到整線的良好協(xié)作，就特別考驗(yàn)鋰電設(shè)備企業(yè)的集成、運(yùn)營和服務(wù)能力。

此外，整線模式下對于零部件設(shè)備采購的要求也越來越高。一位贏合科技的供應(yīng)商介紹到：“原先贏合科技從他們這里采購以單機(jī)控制設(shè)備為主，現(xiàn)在則以整場可視化控制設(shè)備為主。”

當(dāng)然，企業(yè)雖然首次運(yùn)用生產(chǎn)線整線解決方案面臨諸多前所未有的困難，但對鋰電設(shè)備企業(yè)更好理解動(dòng)力電池生產(chǎn)工藝和制造體系，以及幫助電池企業(yè)節(jié)省成本都非常有益。

“依托于‘整線設(shè)備+機(jī)器人+軟件控制’的戰(zhàn)略布局，其‘整線模式’配套MES系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)從物料到產(chǎn)品的數(shù)據(jù)全程可追溯，設(shè)備能耗可節(jié)省用電30%；通過新工藝、整線布局和物流優(yōu)化，還可節(jié)省人員60%；此外整線模式交付期短，從下單、設(shè)備制造到調(diào)試安裝、投入生產(chǎn)最快僅需120天。”贏合科技相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹到。

時(shí)至今日，贏合科技的智能生產(chǎn)線整線解決方案更加成熟，且已成功實(shí)施超過30條整線方案。

強(qiáng)化單機(jī) 打造新需求下的智能化解決方案服務(wù)能力

事實(shí)上，自贏合科技2015年率先實(shí)施針對動(dòng)力電池客戶的整線解決方案后，其不斷積累相關(guān)經(jīng)驗(yàn)，已經(jīng)具備了業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的整線交付經(jīng)驗(yàn)和能力。贏合科技基于整線交付，以及服務(wù)國內(nèi)外頭部客戶的多年經(jīng)驗(yàn)，仍在多方面不斷提高其鋰電裝備服務(wù)能力。

據(jù)了解，為確保整線上各單體設(shè)備的技術(shù)優(yōu)勢，贏合科技成立、收購、入股一系列的專業(yè)子公司，依托子公司在細(xì)分領(lǐng)域的研發(fā)能力，強(qiáng)化整線解決方案的智能化提升。比如，惠州贏合專注于涂布、輥壓、分條系列產(chǎn)品的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售，同時(shí)為集團(tuán)成員企業(yè)提供精密零件制造；雅康精密致力于激光切、圓柱卷繞、制片卷繞等設(shè)備；和合自動(dòng)化的核心產(chǎn)品是模切機(jī)、疊片機(jī)、切疊一體機(jī)，以及和模切疊片工藝等相關(guān)設(shè)備；隆合科技專注于鋰電池智能組裝線、注液機(jī)、氦檢機(jī)、包藍(lán)膜機(jī)等單機(jī)設(shè)備和物流線的研發(fā)、制造和銷售。贏合科技則致力于打通所有子公司技術(shù)，整合資源，打造優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

在鋰電設(shè)備方面，贏合科技在不斷強(qiáng)化單機(jī)設(shè)備的市場競爭力。據(jù)悉，贏合科技的產(chǎn)品已涵蓋涂布、輥壓、分條、卷繞、疊片、激光模切、組裝線等一系列設(shè)備，相關(guān)產(chǎn)品已媲美日韓先進(jìn)產(chǎn)品，甚至處于世界領(lǐng)先水平。

此外，在創(chuàng)新投入方面，贏合科技始終奉行“創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)發(fā)展”戰(zhàn)略，大力投入技術(shù)創(chuàng)新，構(gòu)建了完整的技術(shù)創(chuàng)新研發(fā)體系。公司每年的研發(fā)投入約占當(dāng)年?duì)I收的6%-8%。受益于持續(xù)加大研發(fā)投入，公司在新產(chǎn)品性能及一體化和集成化創(chuàng)新方面持續(xù)領(lǐng)跑，市場競爭力不斷提升，客戶服務(wù)能力大大增強(qiáng)。

無論是基于智能化整線研發(fā)，還是做精單機(jī)，贏合科技在產(chǎn)品研發(fā)和解決方案服務(wù)方面已處在國內(nèi)乃至全球前列。近年來，贏合科技持續(xù)獲得全球動(dòng)力電池第一陣營企業(yè)大單也正是其在鋰電設(shè)備技術(shù)研發(fā)實(shí)力和服務(wù)能力的寫照。