我國燃煤電廠排放的二氧化硫占全國二氧化硫總排放量約50%，預計2010年電廠二氧化硫排放量占總排放量的三分之二，因此我國的二氧化硫總量控制重點是燃煤電廠。近年來，國內外燃煤電廠脫硫技術取得較大發展，把這些新技術介紹如下。

控制燃煤電廠污染大氣途經有三種，即燃燒前控制、燃燒中控制和燃燒后控制。

1、 燃燒前脫硫技術

以前燃燒前脫硫是采用物理、化學或生物方法將煤中硫脫除，工藝投資大、成本高，尚未積極推廣應用。近幾年隨科學技術發展，人們提出要從源頭控制二氧化硫，主要方法是洗煤和集成煤氣聯合循環技術（IGCC）。
1998年1月，國務院在"關于酸雨控制區和二氧化硫污染控制區有關問題的批復"中提出禁止新建煤層含硫份大于3%的礦井，同時，對已建成的生產煤層含硫份大于3%的礦井，逐步實行限產或關停。新建、改造含硫份大于1.5%的煤礦，應當配套建設相應規模的煤碳詵選設施。這就是說高硫煤禁止開采，中硫礦必須詵選，這是從源頭解決脫硫問題，可有效控制二氧化硫。發達國家80%-90%的煤炭都經詵選，一方面脫掉煤中硫，另一方面提高資源利用，減少運輸量。我國一年生產的12億噸煤炭中僅22%-25%經過詵選，為了控制二氧化硫，國家應全力支持煤礦建設詵煤廠，同時要促使用戶用詵精煤代替原煤，減少燃煤電廠對周圍環境的污染。

20世紀未開發的集成煤氣聯合循環技術，將煤氣化，然后煤氣燃燒推動燃氣透平進行發電。這種技術優點：熱效率高，煤中硫可脫掉98%，二氧化碳可以回收，產生固渣很少，同時技術上成熟，可以大規模生產（裝置可達30萬kW規模），發電成本與常規粉煤蒸汽鍋爐差不多。只是投資貴一些。因脫硫效果好是發展方向，美國的Wabasb Rcver和Tampa、荷蘭的Demkolec、西班牙的Paertolfano等。已建成4座大型IGCC電站，分別采用水煤漿加壓氣化和干粉進料加壓噴流床氣化技術，裝置規模在25-30kW。

我國浙江大學岑可清萊入提高的多聯產煤綜合利用系統是一個獨創的熱力循環系統，它將煤的氣化爐和粉煤燃燒鍋爐聯合組成一套流化床循環系統，其鍋爐燃燒效率可達88%，并用蒸汽透平取代燃氣透平，是一項煤清潔生產工藝。

2、 燃燒中脫硫技術

燃燒中脫硫是指燃燒與脫硫同時進行。它除了脫硫減少二氧化硫排放，還能提高熱效率，降低燃料消耗，目前比較成熟有硫化床燃燒脫硫技術和爐內噴鈣技術。
流化床燃燒脫硫技術分循環流化床燃燒技術（CFBC）和增壓流化床燃燒技術（PFBC）。CFBC是將煤從吸附床加入燃燒室的床層，在常壓下從爐底鼓風成流化燃燒，增壓流化床原理與常壓流化床類似，只是燃燒室內壓力為8-15個大氣壓。爐內噴鈣技術工藝簡單、費用低，脫硫率高。這兩項技術近幾年在不斷改進，正愈來愈受到重視。日本，西歐和美國新建電廠在控制二氧化硫和氮氧化物污染物方面都選擇上述技術。我國流化床燃燒技術研究已取得較大進展，有待于國產化成熟后推廣應用。

中國科學院研究員朱雪芳發明一種"凈化燃燒、一爐兩用"新技術，在燃煤中添加適當比例的"AMC"摻燒劑，可在燃燒過程中將煤灰全部直接轉 化為優質水泥熟料，并將煤中的硫固結到水泥產品中。這項技術曾在吉林熱電廠完成連續運行72小時的工業化試驗，并在河南省孟莊電廠建成一條示范生產線，完成了連續240小時的運行試驗。經專家們鑒定，一致認為這是一項領先世界的獨創性成果，中科院已向美國、德國、加拿大、法國等25個國家和地區中請了發明專利，國內也有100多家企業要求合作開發應用。

3、 燃燒后脫硫技術
燃燒后脫硫技術是指對燃燒裝置排出的煙氣脫去二氧化硫的技術。這類方法很多，國際上一些發達國家積極開展煙氣脫硫新技術，該技術脫硫率高，運行可靠，便于工業化。隨著技術發展，脫硫裝置的費用不斷降低，工藝日益完善，占地減少，成為先進、高效、低價的脫硫技術。據B &W公司介紹，目前濕法脫硫裝置的費用只有10年前的1/2-1/3，故煙氣脫硫技術被廣泛應用。

3.1濕法脫硫技術
一些發達國家對發電廠煙氣脫硫大都用濕法脫硫 技術，例日本、美國和德國煙氣脫硫工藝中，90%以上用濕法脫硫技術。濕法脫硫技術大部分用石灰-石膏法，占濕法脫硫技術36.7%。其優點1、脫硫效率高；2、吸收劑利用率高；3、設備運轉效率高。新的一代濕式石灰-石膏法工藝有三大特點：1、采用控制氧化法，即采用強化氧化和抑制氧化兩種手段來控制亞硫酸鹽的氧化率，可大大減少堵塞，結垢和腐蝕等問題。2、提高煙氣流速，使煙氣流速提高到5.5-6.0m/s，比常規煙囪流速加快約一倍，這樣可增加脫硫過程的傳質速率，使全套工藝的設備，能耗和占地都比原來減少。3、開拓新型的噴淋設備，新設計的噴嘴其有低壓降、高密度特性，由此可減少噴霧層數，降低吸收塔的高度，減少成本。

目前正在進一步開發簡化工藝系統新工藝，將煙氣流速提高到10m/s。并采用新型吸收塔體積小，占地少，更適合老機組改造。這種新工藝系統稱為簡易式石灰石-石膏脫硫工藝，該系統工藝明顯簡化，脫硫效率可達80%，投資低，是現有電廠脫硫工藝的選擇最佳方案。我國黃島電廠和太原第一熱電廠均采用新項技術。

3.2海水煙氣脫硫技術
建在海邊的發電廠在處理煙氣中二氧化硫過程中常采用海水煙氣脫硫技術。此技術用海水作為吸收劑，由于海水的堿度能吸收二氧化硫，海水的堿度越高，吸收二氧化硫量就越多。吸收二氧化硫后海水經空氣曝氣處理，吸收液呈一定酸性，用pH8的海水中和后可直排入海中，對海域生態環境不造成二次污染。該工藝脫硫率高，易于操作，脫硫費用低，有實用性。
挪威、英國、日本、澳大利亞等國都建有海水法煙氣脫硫的工業裝置。我國華東理工大學和華東電力集團公司開展海水煙氣脫硫技術研究和實驗室試驗，并在舟山電廠進行小試，效果很好，二氧化硫脫除率達80%。
1993年7月通過專家鑒定，但尚未見產業化。深圳西部電力公司選用ABB公司此類工藝技術建立一套海水脫硫裝置。

3.3電子束煙氣脫硫技術
電子束煙氣脫硫技術是利用電子加速器產生的電子束幅照煙氣，在有氨存在條件下，將煙氣中二氧化硫和氮氧化物轉化為硫氨、硝氨，脫除率分別為90%和80%以上。此項工藝流程簡單，運行可靠，操作方便，無堵塞、腐蝕和泄漏等問題。它是一種不產生二次污染的新脫硫技術。這項技術最早由日本荏原（EBARA）公司開發成功，后來日本與美國、波蘭、德國有關部門對工藝進行廣泛研究分別進行了中試建立工業示范廠，使一些關鍵技術不斷突破，從而使電子束煙氣脫硫技術趨于結構簡化，造價便宜、單臺功率更大。荏原公司在上海科技節環保專題報告會上也曾作交流發言。
煙氣脫硫技術還有噴霧干燥煙氣脫硫技術，國外已有很多應用實例。它屬于半干法脫硫技術，技術成熟、投資低于濕法工藝。